【製品名】

マグネットチャック付MCアングルプレート GTM500-406HD
リフト機能付きマグハイトブロック　MHB L-R70C-45

【導入前の課題や問題】

以前、ワークセッティングの時間短縮にマグネットチャックの導入を検討していたが、ワーク材質がSK材であることによる吸着力の不安、残留磁気によるワーク取り外し手間がかかるのではないかと導入を見送り、手締めクランプを利用してきた。

【対策と導入後の効果】

□500横型MCの新規導入にあたり、イケールとクランプをメーカーに相談。メーカー担当者よりSK材でもマグネットチャックを使用した加工例があること、磁気が残ったままのワークの取り外しに、切り離しができるブロックがあることを提案を受け、ワークの着脱時間改善のため導入を決めた。想定通り、加工はもちろんだが、ワーク着脱時間が10分以上から3分に短縮され、ワークの切り離しに関しても、リフト機能付きマグハイトブロックを使用すれば問題ないことが確認できた。

【製品名】

5軸マシンバイス　5AU-75-130
Q-ロックエレメント　QLA-KS10.3
エアーブローガンバルブ　QLA06G

【導入前の課題や問題】

機械テーブルのロータリーテーブル用治具はワーク形状によってマシンバイスとチャックを使い分ける必要があり、交換時間が10分以上かかっていた。

【対策と導入後の効果】

メーカー担当者に提案を受けたQ-ロックエレメント（空圧）とエアーブローガンバルブを組合わせたロータリーテーブル用のベースプレートを採用、装着した。あわせて機械テーブルへの平置き用にも同じシステムを組んだベースプレートを採用し、ロータリーテーブルと平置きの間を同じ治具を行き来できるようにした。ワークに応じて、同じ機内で平置き側でワークを加工後、これをクランプしたままロータリーテーブルへ装着できるので、治具+ワーク交換時間は1分程度で行えるようになった。

【製品名】

Q-ロックエレメント　QLT40
Q-ロックエレメント　QLTS40

【導入前の課題や問題】

門型5面加工機にて、都度の治具構築時間が50分～90分程度かかっていた。但し、実際の機械加工時間は長く、治具構築時間は問題にならなかったが、最近は仕事量も多く、他の機械で加工していたワークもこの機械で加工することもあり、改めて治具構築時間が問題になった。

【対策と導入後の効果】

機械が停止してしまう治具構築作業を機内から機外で行うため、安価に購入できるQ-ロックエレメントを使用したベースプレートと治具プレートを製作。また治具プレートはワークサイズにあわせて1枚モノ、2枚モノの分割プレートとした。機械加工完了後、そのまま治具プレートを取り外し、機外で構築した治具プレートをQ-ロックエレメント上にセットするだけなので、機械停止時間も少なくでき、機械稼働率が向上した。

【製品名】

Q-ロックエレメント　QLH48

【導入前の課題や問題】

門型5面加工機にて、治具構築時間が長く、就業時間の終わり際のワークセッティングは残業で行うか、もしくは翌日に行っていた。このため就業時間内でワークセッティングを行い、確実に夜間に機械を稼動させる体制作りを目標とした。

【対策と導入後の効果】

ネックであった治具構築時間を短縮させるため、油圧式Q-ロックエレメントを使用したベースプレートと治具プレートを作成、ワークセッティングを機外で行うようした。（パレットチェンジャー的な使用）就業時間内にワークをセットして帰宅する環境となり、加工完了予定日も短縮された。

クランプマスターバイス　ETS75-3
クランプマスターバイス用口金 VB75　

【導入前の課題や問題】

数量が多い刻印作業で、ネジ式のバイスを利用していたが、ワークの着脱作業を手間だった。また円柱ワークの姿勢を安定させるのも時間がかかっていた。

【対策と導入後の効果】

商社様の勧めで、レバー操作だけのクランプマスターバイスに変更した。ハンドルを回す必要がないため、着脱作業の手間も軽減した。また円柱ワークに対して、V溝がカットしてあるVB口金を利用。簡単にセッティングを行えるようになった。

Ｑ-ロックエレメント　QLT26

【導入前の課題や問題】

1ロットが2000枚単位のアルミワークの加工を行っているが、内段取りでのワーク着脱と交換により機械停止時間が約15分/回も費やしていた。ワークの着脱作業を1日に8回行った場合、120分は機械が停止した状態だった。

【対策と導入後の効果】

Q-ロックエレメントを採用し、外段取り方式に変更した。機内で加工中に、作業者は機外でワークのセッティングを行い、加工終了後に治具プレートの入れ替えだけで済むので、機械停止時間が3分となった。この結果、1日当たりの加工枚数を増やすことができ、他の仕事も進めれるようになった。

マグネットチャック　MTBP630HD70S

【導入前の課題や問題】

ロ630横型MCの新規導入を行い、従来の□500のイケールをブッシュ穴加工用治具として使用した。但し、治具の位置決めやクランパーによるセッティング時間が30分以上必要だった。

【対策と導入後の効果】

□500のイケールのクランプ作業をスイッチ操作だけで済むマグネットチャックに変更した。本体に高さ位置決め用のマグハイトブロックや側面に位置決めプレートを設置し、段取り時間が10分程度になった。

Ｑ-ロックエレメント　QLT32

【導入前の課題や問題】

□630横型MCの新規導入を行い、治具製作時間と製作コスト削減のため、従来から使用している□500のイケール治具も活用できないか検討した。あわせて□500横MCの仕事量が多い場合でも□630横MCでも回せる体制作りを行った。

【対策と導入後の効果】

□500のイケールのベース部裏面にQ-ロックエレメントQLT32ブッシュを取付け、□630側の8パレ中1パレにQLT32ピンを取付けたベースプレートを作成、□500のイケールを追加できるようにした。Q-ロックエレメントの採用で、イケールの取付け穴の問題はなく、イケール交換の際の位置決め手間がないため、簡易パレットチェンジャーのように使用している。

マグネットチャック　MTB404HD70S

【導入前の課題や問題】

普段はマシンバイスでの作業が大半だが、バイスではつかめないワーク形状の場合、クランパーによる治具構築を行い、30分～40分程度の時間を費やしていた。またワークによっては治具材料も足らないこともあり、他の機械から借りてきたり、市販品の納入を待ったりして時間のロスが発生していた。

【対策と導入後の効果】

改善目標として治具構築時間の短縮をテーマとし、展示会でみたマグネットチャックに注目した。社内にあるマグネットチャックと異なり、ミーリング加工用であったこと、ブロックやプレートで位置決めが簡単に行えること、吸着方向からワーク形状の対する自由度が高いことから採用をした。治具構築時間も10分程度になり、また治具材料の不足もないので、時間ロスが大幅に削減できた。現在では嵩上げ用ブロックを内製化し、共削りによる貫通穴加工を行うなど、加工の幅を広げている。