【製品名】
5軸マシンバイス 5AU-75-130 Q-ロックエレメント QLA-KS10.3 エアーブローガンバルブ QLA06G
【導入前の課題や問題】
機械テーブルのロータリーテーブル用治具はワーク形状によってマシンバイスとチャックを使い分ける必要があり、交換時間が10分以上かかっていた。
【対策と導入後の効果】
メーカー担当者に提案を受けたQ-ロックエレメント(空圧)とエアーブローガンバルブを組合わせたロータリーテーブル用のベースプレートを採用、装着した。あわせて機械テーブルへの平置き用にも同じシステムを組んだベースプレートを採用し、ロータリーテーブルと平置きの間を同じ治具を行き来できるようにした。ワークに応じて、同じ機内で平置き側でワークを加工後、これをクランプしたままロータリーテーブルへ装着できるので、治具+ワーク交換時間は1分程度で行えるようになった。
クランプマスターバイス ETS75-3 クランプマスターバイス用口金 VB75
数量が多い刻印作業で、ネジ式のバイスを利用していたが、ワークの着脱作業を手間だった。また円柱ワークの姿勢を安定させるのも時間がかかっていた。
商社様の勧めで、レバー操作だけのクランプマスターバイスに変更した。ハンドルを回す必要がないため、着脱作業の手間も軽減した。また円柱ワークに対して、V溝がカットしてあるVB口金を利用。簡単にセッティングを行えるようになった。
マグネットチャック MTB404HD70S
普段はマシンバイスでの作業が大半だが、バイスではつかめないワーク形状の場合、クランパーによる治具構築を行い、30分~40分程度の時間を費やしていた。またワークによっては治具材料も足らないこともあり、他の機械から借りてきたり、市販品の納入を待ったりして時間のロスが発生していた。
改善目標として治具構築時間の短縮をテーマとし、展示会でみたマグネットチャックに注目した。社内にあるマグネットチャックと異なり、ミーリング加工用であったこと、ブロックやプレートで位置決めが簡単に行えること、吸着方向からワーク形状の対する自由度が高いことから採用をした。治具構築時間も10分程度になり、また治具材料の不足もないので、時間ロスが大幅に削減できた。現在では嵩上げ用ブロックを内製化し、共削りによる貫通穴加工を行うなど、加工の幅を広げている。
クランプマスターバイス EVS100-4
ボール盤作業で、ハンドルを回すバイスを使用していたが、ワーク数量も多いため、作業性アップと作業者への負担軽減を改善テーマにした。
レバー操作だけでクランプができるクランプマスターバイスに変更して、「ハンドルを回して固定」から「ハンドルを押して固定」に変わり、作業時間が50%も早くなった。作業者の負担も、従来はワークを外すときやクランプをするときに力が必要だったが、クランプマスターバイスに変更後、軽い力で良くなり、負担の軽減につながった。
マグネットチャック MTB608HDマグワークサポート MWS-R76A-45
ワーク素材の歪みが大きく、歪み取りに時間がかかっていた。また上下面の面削で側面をクランプするとクランプ歪みが出てしまい、さらに、ワーク中央にサポートジャッキが入らず、加工中にビビりが入っていた。
ワーク素材の歪み取り時間の短縮、クランプ歪みの解消のため、マグネットチャック5枚にマグワークサポートを並べて、機械テーブルへ設置した。歪みの取りにかかっていた時間がワークサイズによっては70%削減出来た。さらにクランプ時間の短縮のため、オペレーターがワークの周りを移動せずにクランプすることとし、マグネットチャックのケーブルを1ヶ所に集約。クランプ作業だけで15分から3分に短縮された。ワーク中央もマグネットチャックで確実に吸着、サポートが出来るようになり、加工中のビビりも解消された。
マルチオートクランプ MR121A
内製の5個付け治具で1日500個加工していたが、クランプはレンチ操作が必要な横押しクランプを使用していた。このため、クランプとアンクランプのレンチ操作だけで、1個あたり10秒かかっていたので、より早くできるように改善を行った。
レンチ操作が不要なマルチオートクランプを採用した。工具レスでワークの着脱が出来る為、ワーク1個当たり、約8秒の短縮が出来た。同じ500個/日の生産の場合、8秒×500個 4000秒/日 約67分/日の時間短縮が出来た。
マグネットチャック MTB304HD70S
ワークの歪みも多く、嵩上げブロックとジャッキでの初期の平行出し時間に60分以上かかっていた。また側面加工の際には、クランプ替えのため、機械を止める必要があり、機械停止時間がネックになっていた。
MTB304HD70Sをワークの4角に配置し、歪みを吸収するマグワークサポートでワークを受け、平行出しとクランプ時間が20分短縮できた。あわせて刃具干渉が無くなったので、機械を止める必要も無くなった。
マルチシステムバイス 可動部 MSV300-IB
新規機械導入にあたり、当初マシンバイスを検討していたが、最大4台しか搭載できず、小物ワークの加工がネックになると判断した。このため小物ワークをより多く設置できるように、また長尺ワークや異形ワークにも1つの治具で対応できるようにした。
機械テーブルにあわせたT溝入り治具プレートを製作し、端面側に固定ブロックを配置した。クランプ方法は、マルチシステムバイスの可動部を採用した。口巾は56㎜なので、従来のマシンバイスのようにスペースをとらず、最大6ヶ取付が可能になった。あわせて可動部の位置をワークに応じて配置できるので、柔軟な対応ができるようになった。
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